六、铁豆，铸件凹槽或拐角处有多余的光滑金属颗粒。

产生原因:
1.涂挂面层涂料时，操作不当气泡憋在蜡模的拐角及凹槽处。
2.面层涂料因搅拌机转速高或叶片角度不当，使涂料中有气泡。
3.涂料对蜡模的涂挂性差。

防止方法:
1.涂挂面层涂料时将模组缓慢进入浆料，并用毛笔涂或气吹以清除拐角、凹槽处的气泡。
2.调整搅拌机转速或叶片角度配制后，给予足够的镇静时间，也可加消泡剂。
3.对蜡组脱脂，改善涂料涂挂性。

铸件缺陷还有麻点、机械粘砂、化学粘砂、氧化夹杂等，不详细列举。上述的各种缺陷的产生原因分析，及防止方法，本人从多年生产实践经验中总结，供各精铸同行参考，不断在实践中总结经验，共同提高产品质量，减少铸件废品率。

五、铁刺(黄瓜刺)铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺。

产生原因:
1.面层涂料粉液比低，粘度低。
2.面层涂料相对易熔模的涂挂性差。
3.蜡组浸洗后，未经干燥，立即浸面层涂料，造成涂料层减薄。
4.面层撒砂过粗。
5.蜡模表面不干净，残留少蜡屑

防止方法:
1.面层涂料采用低密度水玻璃，高粉液比的石英粉，适当提高面层粘度。
2.改善面层涂料对易熔模的涂挂性。
3.蜡组浸洗后，放在架上停留一定时，并定时转方向，浸浆前再转一下，甩掉残留面层涂料。
4.采用较细的，均匀的面层砂。
5.刷清蜡屑。

四、鼓包，铸件内外表面局部鼓胀，形成不规则的突起物。

产生原因:
1.同二中1~5原因，在加固层中产生分层，但未剥落，导致型壳局部强度降低。
2.对厚壁铸件，蜡模组焊工艺组焊间距过密，第四层涂料，砂无法进去，模壳强度不够。
3.涂料配比，硬化，风干等参数控制不当，导致型壳”发酥”，强度降低。
4.型壳焙烧工艺不当，过烧型壳强度降低。

防止方法:
1.采取同二中1~5的措施，避免型壳分层，提高型壳强度。
2.对厚壁件适当扩大间距，组焊时，间距要均匀。
3.严格按工艺规程进行操作，保证型壳的强度，必要时在三、四层时用铁丝加固。
4.改进焙烧熔烧工艺，不使型壳焙烧过头。

三、蛤蟆皮（桔皮），铸件表面有许多凹凸不平的

产生原因：
1.在大平面大凹面处，涂料粘度厚，易产生堆积，未经充分自然干燥就立即浸入硬化池,会造成硅胶急剧收缩，在内表形成皱皮。同时在面层涂料与熔模之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡后型壳内表面松散并出现突起、条状纹路和块状的凹坑。
2.脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软，”煮烂”

防止方法：
1.控制涂料粘度，涂挂要均匀，避免局部堆积，面层涂层一定要>30分钟的自然干燥时间再硬化，使涂料处于均匀状态，由此防止钠盐的浓缩面引起型壳内表面的皱皮。
2.及时补充氯化铵，应保持一定酸性。

二、夹砂鼠尾，凹陷，结疤。

铸件表面有大小不等，形状不规则的疤状突起物（呈翘舌状）而且疤块之间夹有片状壳层，翘起的疤块往往以金属片形式出现，此现象称为夹砂。
若铸件表面存在着不规则凹陷时，称为凹陷。
铸件表面上有大小不等，形状不规则的疤片状突起物称为结疤。

产生原因：
1.撒砂时浮砂太多或砂粒中粉尘、细砂多，在砂粒之间产生分层。
2.涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，在涂料层中产生分层。
3.气温高或涂料与撒砂时间长，撒砂时涂料表面已结成硬皮，涂料与撒砂层之间分层。
4.第二层或第三层涂料粘度过大，流动性差，涂料不很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料和前层砂料之间产生分层。
5.硬化后，晾干时间短，涂料层残面过多硬化剂引起分层。
6.涂料粘度小，涂料过薄或撒砂不足，造成型壳

防止方法：
1.撒砂砂粒不宜过细，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂要抖去浮砂。
2.严格控制涂料粘度，涂料要均匀，力求减少局部堆积，并控制硬化参数。
3.缩短涂料与撒砂层的间隔时间。
4.适当减少第二层和第三层的涂料粘度，即采用低粘度过度层，并在不易浸浆处用笔刷。
5.硬化后，晾干时间要控制，按工艺进行。必要时用水淋洗外表面，洗去残面硬化剂，再风干。
6.控制涂料粘度，撒砂时应尽量使涂料层上均匀撒上砂粒。
7.尽量避免面层与加固层采用膨胀系数相差太大的

一、浇不到，液体金属未充满型腔造成铸件缺肉、冷隔、铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑。

产生原因：
1.钢水浇注温度低，型壳温度低
2.型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸件中形成气袋。
3.浇注速度过慢或浇注时金属液断流。
4.浇注系统太小，位置不合理，直浇道高度不够。
5.浇注量不足。

防止方法：
1.适当提高浇注温度和型壳温度。
2.焙烧要充分，提高型壳透气性。
3.适当提高浇注速度，并避免浇注过程断流。
4.改进浇注系统，增加直浇道高度。
5.保证必须的浇注量。